Entrevista al grupo de Impresión 3D del IEEE Student Branch UMH

La impresión 3D ofrece múltiples aplicaciones, desde el diseño de prótesis para medicina hasta la construcción de viviendas. El curso pasado, un grupo de estudiantes de la Escuela Politécnica Superior de Elche (EPSE) de la UMH interesado por la nueva revolución tecnológica decidió poner en marcha el proyecto en el marco del IEEE Student Branch Universidad Miguel Hernández.

El equipo de impresión 3D está coordinado por Alberto Corvo (estudiante del grado en Ingeniería de Tecnologías de Telecomunicación) y José Miguel Alfonso (alumno del grado en Ingeniería Electrónica y Automática Industrial). Según explican sus coordinadores, el grupo tiene como objetivos experimentar con esta tecnología y formar a cada uno de sus miembros en el manejo del dispositivo. Además de los estudiantes de ingeniería que componen el grupo, en el equipo colabora la técnica del Siatdi Nuria Baltasar.

1.    ¿Cómo surge vuestro proyecto en el IEEE SB UMH?

José Miguel: Desde la rama de estudiantes del IEEE SB UMH vemos imprescindible iniciarnos en el desarrollo de proyectos relacionados con tecnologías emergentes. En el caso de la impresión 3D, la idea surgió durante la primera reunión del curso 2013-2014 y nos pareció interesante hasta el punto de decidir comenzar el desarrollo de nuestra propia impresora. No sabíamos cómo hacerlo ni conocíamos lo suficiente la tecnología, pero teníamos lo más importante: la motivación y las ganas de llevar el proyecto a buen puerto.

2.    ¿Pensáis en comercializar vuestro prototipo?

Alberto: En realidad no podemos, nuestro prototipo está basado en un modelo ya existente debido a que nuestro primer objetivo era aprender todo lo posible sobre la impresión 3D partiendo de un punto seguro. No descartamos modificar y/o diseñar nuestro modelo en un futuro y comercializarlo si lo vemos adecuado.

Impresora 3D_IEEE SB UMH

Impresora 3D diseñada por el grupo del IEEE SB UMH

3.    Existen distintos métodos para la impresión 3D. ¿Cuál es el que usa vuestra impresora y por qué os habéis decantado por él?

A: La impresora que usamos usa la tecnología FDM (Fusion Deposition Modeling) que se basa en la deposición de material fundido formando capas hasta completar el objeto. Usamos esta tecnología porque, además de ser la más asequible, las impresoras de este tipo son más modificables. Con lo que aprendemos y la mejoramos continuamente hasta conseguir calidades realmente buenas.

4.    ¿Con qué tipo de materiales trabajáis?

Nuria: Trabajamos principalmente con ABS (acrilonitrilo butadieno estireno). Elegimos este material por su resistencia, a pesar de que muchas veces, en superficies grandes, hemos podido comprobar que se contrae. Aun así, es el que mejor se adapta a nuestras piezas. Por otra parte, también hemos empezado a trabajar un material algo más flexible, pero aún estamos en proceso de pruebas.

 5.    ¿Cómo funciona el proceso de impresión 3D paso a paso? Desde la idea al producto final.

A: Todo comienza con un modelo 3D diseñado con un software de modelado que permita exportar el objeto en formato STL. Una vez tenemos el archivo, lo pasamos por un software que se encarga de analizarlo, dividirlo en capas de las características que elijamos y generar lo que se llama código g o gcode. El gcode es un archivo que contiene una serie de órdenes que puede entender la impresora así como todas las coordenadas por las que tiene que pasar el cabezal para depositar el plástico y formar, una a una, las capas que darán forma al objeto en cuestión. Por último, mediante una conexión directa desde el ordenador o una pantalla de control externa, se le hacen pasar todas las órdenes del gcode a la electrónica de la impresora que se encargará de todo, desde mantener el cabezal y la superficie de impresión a las temperaturas configuradas como de realizar la impresión en sí. Una vez acaba, no hay más que recoger el objeto terminado de la superficie cuando se ha enfriado.

6.    ¿Qué tipo de productos habéis imprimido en 3D y con qué finalidad?

N: De momento, todos los que hemos imprimido han sido o sustitución de piezas, para poder tener recambios de la impresora por si alguna pieza se nos rompe, o piezas de prueba para poder calibrar la impresora. Ya que dependiendo del filamento, distribuidor o color que utilicemos debemos realizar cambios en la temperatura y velocidades de la impresión.

También, hemos impreso algunos prototipos como una mano o logotipos de la organización que se encargó de financiar la impresora.

7.    ¿Qué retos os habéis planteado para los próximos meses?

J.M.: En el último curso nos limitamos a montar a «Wynona», nuestro modelo de impresora 3D. Como no pudimos realizar los estudios de rendimiento que teníamos planeados, este año nos ocuparemos de ello. Además, experimentaremos con la doble extrusión, tratamientos de post-procesado, aplicaciones con raspberry Pi y diferentes tipos de material.

8.    ¿Qué requisitos tiene que reunir un estudiante de ingeniería de la UMH para formar parte de vuestro equipo?

N: Simplemente debe tener ganas de trabajar en grupo y compromiso. Nosotros no exigimos a los miembros que asistan a las reuniones, pero si iniciamos un proyecto, pedimos que no nos abandonen a mitad.

9.     ¿Qué veremos salir de una impresora 3D dentro de 10 años?

J.M.: Más que el qué, lo interesante será el cómo. Esperamos que en 10 años la tecnología esté mucho más normalizada, los procesos sean más limpios y el mercado se haya podido adaptar a los cambios que supone la posibilidad de tener «un sistema de producción casero».